Итоги

В 2018 году главным был рост производства, который составил 66 %. Достигли этого благодаря, грамотной политике государства, а также повышению качества выпускаемой продукции. Результат  – резкое сокращение рекламаций. Но обо всём по порядку.

 Производство

Внедорожники

Летом был большой заказ от нашего давнего партнера - АЛРОСЫ. Мы сделали 29 автопоездов, которые сейчас работают на Верхне-Мунском месторождении. Провели большую работу, и это того стоило.

Представленная в мае 60-тонная машина работает в Кузбассе. Пока без сбоев. С этой техникой мы связываем наше будущее.

В декабре 2018 года представили автопоезд также  для работы на Верхне-Мунском месторождении, но уже с грузоподъемностью 127 тонн и с полным приводом. Учли все замечания, которые у нас были по первой машине, которая, кстати, работает неплохо и приближается к показателю 1 млн т*км с начала года. Главная проблема северных регионов, в том числе и Якутии - пробуксовка автотранспорта. Применив полный привод, мы эту проблему минимизировали.

Сельское хозяйство

Очень большое внимание уделили сельскохозяйственному направлению. Что важно: изменили конструкцию скотовоза, применив на трехъярусной модели 9827 тросовую систему подъема полов, взамен цепной. Считаем, что это будет гораздо прочнее и надежнее. Доработали подвеску, усилили ее, учитывая наши дороги и особое отношение к данному направлению.

Что касается сельского хозяйства, мы рассчитываем каждый год делать несколько новых моделей, для того чтобы полностью охватить все сельскохозяйственные направления: зерноводство, овощеводство, картофелеводство и т.д. Ждем, когда достаточную государственную поддержку получит виноградарство. Один прицеп для транспортировки винограда мы уже сделали, и надеемся, что в скором времени, в свете новой политики нашего правительства, и этой отрасли уделят должное внимание.

Магистральная техника

С середины 2018 года вплотную занялись проработкой новой конструкции изотермических кузовов. Этим продолжим заниматься и в 2019 году.

Первое, что хотим  - найти отечественных поставщиков всех компонентов, начиная от облицовки и заканчивая применяемыми клеями. Такие производители уже есть, и мы будем их всячески поддерживать и ориентироваться на сотрудничество именно с ними. Среди таких партнеров – завод красок «ЯрЛИ». Очень хорошая продукция, прекрасное отношение. Это практически западный завод, который и выпускает, и обучает, и сопровождает.

Подвеска

Полностью перешли на подвеску с, так называемым, большим сайлентблоком, которая неплохо себя показала. Сейчас готовим новый вариант подвески, который будет еще надежнее и дешевле. На данный момент главное – перейти на более прогрессивные конструкции и технологии, которые подразумевают изготовление не единичных изделий, а больших партий. К этому идем. Именно это поможет удешевить готовую продукцию.

Технология

 В прошедшем году, также как и в последние несколько лет, очень много внимания уделяли технологии. Окончательно запустили покрасочные камеры и приступили к изготовлению участка для покраски мелких деталей, который введем в 2019-м году. В результате,  процесс покраски будет организован следующим образом: все мелкие детали будут краситься отдельно, а на основном участке будут окрашиваться кузова, рамы и другие крупные детали. За счет такой организации мы хотим добиться выпуска примерно 25-30 штук в сутки.

Начатый в 2018-м году процесс роботизации покраски планируем также закончить в текущем году. На сегодняшний день пришло всё окрасочное оборудование, в том числе 4 робота FANUC. Надеюсь, что с помощью роботов мы сможем значительно повысить качество покраски. Кстати, при роботизированном процессе расход краски сокращается до 50%.

Продолжаем обновлять оборудование: практически все старые станки отправили на капитальный ремонт, либо списали и купили новые. Тем самым мы подготовились к тем сложным изделиям, под которыми я подразумеваю внедорожные седельные тягачи и всё, что связано с технологическим транспортом. Я думаю, здесь мы подготовились хорошо.

Строительство

По стройке, в основном, занимались внутренней технологией. Наконец-то, запустили новый главный конвейер, который значительно ускорил выпуск техники. Сейчас всё встало на свои места, все операции упорядочились, и проходная мощность на сегодняшний день видится в районе 35-40 единиц в сутки.

Кадры. Внутренний распорядок.

В прошедшем 2018-м году нам удалось поднять зарплату примерно на 25%, учитывая инфляцию и дальнейшую ориентацию на роботизацию производства. 19 роботов, которые уже сейчас трудятся на нашем заводе, заменили 55 человек. При этом роботам платить не надо. Таким образом, освободившиеся деньги мы пустили на увеличение зарплаты и, собственно, максимально стимулировали людей. Такая политика продолжится и в дальнейшем. Также пытаемся организовать помощь в приобретении квартир для определенной категории рабочих, инженерно-технических специалистов, которые проявили себя. Завод берет на себя оплату процентной ставки, а рабочие выплачивают основной долг. Это, как стимулирование, работает хорошо.

В конце 2018 года начали эксперимент по проведению производственных соревнований. Обозначили критерии оценки. Определили порядок назначения победителей. Ежемесячно это будут 2 бригады в двух категориях. Поначалу особого энтузиазма данное начинание не вызвало среди рабочих. Но назначенная денежная премия для бригад-победителей сразу изменила отношение. Появилась реальная цель, смысл.

Для нас, руководства, основная цель таких соревнований – это вовлеченность каждого сотрудника в процесс производства, ответственность за свою работу и, как следствие, сокращение брака, повышение качества и производительности. 

Продолжаем испытывать дефицит квалифицированных кадров, в первую очередь,  конструкторов и технологов. Сейчас конструкторский отдел состоит из 8 бюро, каждое из которых занимается своим направлением. И хотя о качестве российского образования судить не мне, но считаю, что из вузов должны приходить специалисты хотя бы на 50%, по факту же, к большому сожалению, приходят совсем «сырые» ребята, которых еще учить, как минимум года четыре.  И всё это при том, что в России много толковых ребят.

Сбыт

Как уже говорилось выше, сбыт в прошлом году показал достойные результаты. Прирост составил более 60%. Это лучшие показатели за последние 7 лет. Основной рост показала техника магистрального направления и это опять-таки результат того, что технику проработали до мелочей, уделяя особое внимание замечаниям наших клиентов. По таким направлениям, как шторные полуприцепы, полуприцепы-сортиментовозы, контейнеровозы, прирост составил более 100%, по сравнению с 2017 годом.

Традиционно, хочу поблагодарить всех тех,  кто помогал нам в прошлом году, наших партнеров, друзей и сотрудников, кто внёс свой вклад в нашу заводскую жизнь:

Сотрудники:

1. Шашков В.В.

2. Кочнов А.Ю.

3. Бухтеев В.М.

4. Смирнов А.С.

4. Белов В.В.

5. Федюшин С.А.

6. Смирнов А.С.
7. Жмулин П.А.

8. Пименов С.Ю.

9. Козлов А.Ю.

10.Прилепин И. М.

11. Джохадзе Л.Ш.

12. Ефимов Д.В.

13. Разговоров Д.М.

14. Шабашов И.В.

15. Кнутов А.В.

16. Ионов А.Ю.

17. Библиев А.К.

18. Верещагин В.В.

19. Дубинкина И.А.

20. Емельянов А.А.

21. Макаренко М.И.

22. Криони С.Г.

22. Козырев А. А.

23. Козырев С.А.

24. Быкин Д.В.

25. Вознесенский А.В.

26. Шаймярдянов Ш.М.

27. Шамандрин И.В.

28. Ярошек А.В.

 

Наши партнеры:

1. Махрачев А.Ф.

2. Буханцев А.В.

3. Яворский С.А.

4. Петров В.В.

5. Евса М.Б.

6. Опанасенко П.И.

7. Пожидаев Ю.И.

8. Копылов К.Н.

9. Вьюнышев И.В.

10. Капитонов Д.В.

11. Пастухов А.Ю.

12. Порядин И.В.

13. Латкин Е.Е.

14. Хапова Е.А.

15. Кудрицкий Г.В.

16. Краснов А.Е.

17. Майоров К.Ю.

18. Дюдяев Д.П.

19. Болгар А.В.

20. Попов И.В.

21. Сабиров Э.М.

22. Двойрин Б.М.

23. Сахаров С.В.

24. Водин К.Е.

25. Дурицкий И.В.

26. Горбунов В.В.

27. Рига С.С.

28. Шильцев М.В.

29. Зинин А.Н.

 

Главным  событием  стало выдвижение В.В. Путина кандидатом в Президенты РФ.  Не  скрою,  в  нашей  среде, кто занимается делом, было небольшое брожение: пойдет - не  пойдет. Однако после того, как В.В. Путин решил идти на следующий   срок,   как-то  сразу  все  успокоились.  Всё  связано  с инвестициями,  и  не  малыми.  Вкладывать  деньги - не вкладывать. Опыт есть, и опыт печальный - 90-х годов. Не хочется наступать на одни и  те  же грабли.

Теперь можно рассказать, что происходило в 2017 году из  наших местных новостей. В целом, к концу 2017 года объём производства вырос примерно на 30%.

 А теперь обо всём по порядку.

Завод

В  мае состоялась презентация завода образца 2017 года. Показали основной модельный ряд продукции и новые разработки,  показали   цеха,  показали  новые  технологии. Презентация проходила в новом инженерном корпусе. На тот момент были открыты два этажа, в начале 2018 года  строительство полностью закончили. 

Технологии

Сдали  новую  очередь покраски. Наверное, повторяюсь, но технологии – сейчас главное, во что нужно вкладывать  деньги.  Роботы, стандартизация, унификация, экономические расчеты  –  это  основа  сегодняшней  технологии, которая меняется постоянно.   Зазеваешься  с  обновлением  –  обойдут,  как  «стоячего» (выражение   автомобилистов).  

Продукция

Стали  широко  применять  алюминиевые, самосвальные   кузова,  сельскохозяйственные  изделия,  изотермические кузова.  По  конструкции  сделали  новую  модель шторного полуприцепа, несколько   моделей  самосвальных  прицепов,  изотермических  кузовов.

Продолжили  развитие  осевой продукции:  дисковые тормоза,  оси грузоподъемностью 20 – 25 тонн. Сделали  подвеску  на  9-ти тонную ось,  базирующуюся  на  увеличенном сайлентблоке, а также  35-ти тонную подвеску на резиновых упругих элементах.

Выбрали хороший завод по производству всей резины (далеко не все заводы ушли в небытие).   Все   стабилизировалось. 

Внедорожные автомобили

 Отдельная  тема  –  внедорожные автомобили. Усовершенствовали  45-ти тонный  самосвал. Коэффициент технической готовности достаточно  высокий  –  0,95.  Неплохо  модернизировали тягач, который работает  в  «Алросе» - поставили более мощный мотор на 760 л/с, более мощную  коробку,  доработали средний  мост. В  общем,  работа  проделана большая,  модернизация  полностью  себя  оправдала.

Разрабатываем новые  модели,  о  которых  расскажу  в  своё время.

Условия труда

Сдали второй этаж инженерного  корпуса, куда переехали все конструктора. У нас на первом этаже -  производство,  на  втором -  конструктора  и  на  третьем  этаже - технологи,  строители. Площади каждого этажа около 700 м². Всё красиво отделано.  У  каждой бригады поставили компьютеры-терминалы, где можно посмотреть  всю  информацию:  чертежи, задания на смену, зарплату, все положения  об оплате, технике безопасности. В общем, всё что нужно - всё здесь.  Большая  часть работы по технологии в 2017 году внешне малозаметна,  но  она  очень  важна: вентиляция, прокладка новых силовых кабелей,  транспортные,  цеховые  системы  наладки на стапелях. Выпуск растёт,  и  штучное  время  считывается более детально: по количеству движений   рабочего,   расстоянию   от   узлов  до  деталей,  минутное планирование,  расчёты  заделов.  В целом,  работа знакомая,  работа нужная. 

Сделали  теплицу.  Посадили  огурцы.  Едим,  продаём  в нашем магазине.  Земля  есть,  почему бы её не использовать.

Набираем людей. Обучаем  их.  К сожалению,  демография 90-х годов всё отчетливее даёт о себе  знать.  Но  ничего – прорвёмся!

В  заключение,  как всегда, хочу поблагодарить всех, с кем сотрудничали в 2017 году:

Махрачёв А.Ф.

Павленко С.В.

Буханцев А.В.

Нечахин Е.

Сабиров Э.В.

Криони С.Г.

Попов С.А.

Мишин В.И.

Кожин А.И.

Двойрин Б.М.

Соболев О.И.

Лапихин А.А.

Петров В.В.

Евса М.Б.

Гетьман В.В.

Копылов К.Н.

Опанасенко П.И.

Шавырин В.В.

Водин К.Е.

Артозей В.А.

Прочёл итоги 2015 года, чтобы освежить память. Начну с того, что в этом году, в основном, занимались технологией. Если перефразировать известное изречение И.В. Сталина: «Технология решает всё». Из того, что задумали, не закончили покраску. Построили новую камеру для дробеструйной обработки рам, кузовов. Получилось неплохо. Светлая, высокая, широкая камера, выполненная с учётом опыта эксплуатации предыдущих 16-ти лет.

Самый объёмный участок работы – перенос участка изготовления рам в новый корпус площадью 4800 м². Сделали универсальные сборочные приспособления, общей длиной 160 м. Согласен, обошлось недёшево. Но теперь мы можем делать любые рамы на пяти рабочих местах, плюс оригинальные кузова – ещё четыре рабочих места. Идея данной разработки полностью наша: от конструкции до воплощения в жизнь. Делали четыре месяца. Очень мощная конструкция. Ну, чему-то же нас учили в институте. Кстати, практику я проходил на ЗИЛ. Великий завод. Давно это было.

В любой раме главное – лонжерон. Это такие двутавровые балки. Так вот, если завод делает балки высотой от 50 мм до 800 мм, и делает их быстро, то значит с технологией на нём всё в порядке. Мы сделали новый участок сборки лонжеронов: плазма двухрезаковая, специальный стапель длиной 18 м. и линия проварки лонжерона, состоящая из трёх роботов и двух кантователей - всё работает неплохо.

Также пытаемся развеять миф о том, что роботы применяют только в массовом производстве. Это не совсем так. Фирма FANUC предоставила программу, на которой все движения робота со сварочным автоматом можно смоделировать на компьютере, создав специальные рабочие места, так называемые ячейки. Наши программисты делают управляющие программы, которые затем переносятся на комплексы. Работа роботов - захватывающее зрелище. К слову, программисты у нас - местные ребята. Теперь они уже меня учат, правда, без фанатизма.

Приобрели два хороших станка горизонтально-расточной и спецстанок с двумя шпинделями. Он-то нас и выручил при производстве стапелей. Ведь длина стола этого станка 6 м. Были еще несколько внедрений, но рамки статьи меня ограничивают. Плавно переходим к конструкции.

Главное событие – проектирование и изготовление автопоезда для «Алросы» (в девичестве «Якуталмаз»). Как мы это делали – отдельный рассказ.

Разработали все сами: сами сделали кабину, изготовили все панели с помощью двухсот килограммового робота. Материал – алюминий. Сделали раму, седло, подвеску. Двигатель и коробка пока американские. Будем надеяться, что и у нас начнут делать АКПП и соответствующие двигатели. Всё сделали - довезли своим транспортом до Усть-Кута, дальше по Лене до Ленска – Мирный – Удачный. Сейчас автопоезд работает, возит руду с трубки «Зарница» до обогатительной фабрики. Наши бригады постоянно дежурят на месте и, в случае необходимости, проводят ремонт, обслуживание. Эксплуатация в тех широтах показывает, что то, что работает в обычных условиях, перестает работать при температуре -45º. Поменяли несколько узлов. Рама, кабина - не трещат - сталь выбрали верную. Но без сотрудников «Алросы» - это было бы невозможно. Разработали новую 25-ти тонную ось, которая успешно сопротивляется хладноломкости.

Сделали семейство, так называемых, лёгких самосвалов - на все случаи жизни.

Затянулся у нас в России период перехода к перевозкам по правилам. Я имею в виду осевые нагрузки. В таких регионах как: Красноярский край, Кемеровская область, Новосибирская область, Краснодарский край - всё выполняется. В остальных регионах - «как-то» обходят требования тех. регламента, Постановление № 272. «Как-то» поставил в кавычки, потому что как это делается - всем известно. Жаль, что на это контролирующие органы смотрят сквозь пальцы.

Реализация в 2016 году была на 600 000 000 рублей больше, чем в 2015 году. Немного не дотянули до трех миллиардов рублей. Экспорт в 2016 году составил 24% от общей реализации. Шаг вперед. Что самое интересное – нет рекламаций - сделали хороший запас прочности конструкций. Подобрали хорошие шины – главная расходная часть любого прицепа. Как правило, клиенты берут первую партию, эксплуатируют и, в случае успешного испытания, делают повторный заказ. Мы имеем повторные заказы - 100% .

Участвуем во всевозможных выставках: Мюнхен, Ганновер – это даёт свои плоды. В российских выставках не участвуем – очень низкая эффективность. Проводим свои ежегодные презентации: в мае, на сегодняшний день, лучший вариант демонстрации продукции. Плюс сайт.

Продолжаем поддерживать нашу местную футбольную команду. Парни играют на первенство Московской области. Стараются.

Как всегда, в заключение, огромная благодарность тем, кто нам помогал в 2016 году, с кем мы сотрудничали, кто внёс свой вклад в нашу заводскую жизнь:

• Махрачёв А.Ф.

• Павленко С.В.

• Буханцев А.В.

• Нечахин Е.

• Сабиров Э.В.

• Криони С.Г.

• Попов С.А.

• Мишин В.И.

• Кожин А.И.

• Двойрин Б.М.

• Соболев О.И.

• Егоров А.Н.

• Жибуль А.Н.

• Динер В.А.

• Метельков А.В.

• Карасёв С.Н.

• Рольгайзер Д.И.

• Цверов М.А.

• Старых Н.Л.

• Кадиров И.М.

• Колчекьян А.А.

Год прошёл под девизом «Экспорт, экспорт, экспорт». Экспортировали свою продукцию в страны, занимающиеся горнодобывающим бизнесом. С 2014г. экспорт увеличили в 7 раз. Стало понятно, какая техника пользуется спросом, какие требования к этой продукции предъявляются, какова должна быть квалификация персонала. Всё внимание стали уделять отбору и обучению кадров. В первую очередь – это конструктора и технологи. Процесс этот небыстрый. Чтобы человека понять, нужно два года, после чего станет понятно: этот товарищ действительно может работать конструктором или технологом, или он пришёл не по адресу. Есть очень много способных парней. Найти их –наша задача.

В производстве – внедряем роботы. Было бы больше дешёвых денег, внедряли бы больше. Худо ли бедно, а внедрили уже девять роботов. Пока все сварочные. Сейчас купили один грузовой робот грузоподъёмностью 220 кг. Для чего – расскажу в итогах 2016 года.

Весь год готовились к переезду. Двигать приходится целые участки, пролёты. Всё для того, чтобы сделать новую линию покраски. Очень надеюсь, что в этом году со всеми переездами будет покончено. Сейчас единственная мечта – проснуться 1 января 2017 года, и всё позади: покраска работает, участок сборки и сварки рам на месте с новыми универсальными стапелями, спецучасток по сборке единичных изделий и сельхозтехники работает на новом месте, внутризаводские перевозки сведены к минимуму. Другими словами - коммунизм. Но ничего. Глаза боятся, а руки делают.

Очень большие надежды возлагаем на автомобили. Определили направление в этом бизнесе: спецмашины и мощные тягачи для автопоездов полной массой 188 тонн. Они будут заниматься перевозками полезных ископаемых от мест добычи до склада.

Развиваться будет и направление карьерных самосвалов. Небыстрый процесс. Но пойдём именно этим путём. Кстати, автомобили – это и хорошее экспортное направление. Здесь мы, конечно, будем привлекать и иностранных специалистов: их опыт, их знания очень помогут нам. В этом деле главное, чтобы наши инженеры учились, впитывали в себя всё то, что даёт нам совместная работа с иностранными специалистами.

Особое направление развития – маркетинг и сбыт. Есть вопросы, есть пробелы и в том, и в другом направлении. Наблюдая, как работают наши партнеры, которые обеспечивают экспорт, констатирую, что нам есть к чему стремиться. Очень жаль, что высшая школа не готовит таких специалистов. А ведь грамотный, качественный маркетинг обеспечивает перспективу развития предприятия на годы. А сбыт – устойчивую жизнь людей, их семей – это, собственно, и есть сердце предприятия. В общем, свои проблемы и ошибки видим, нужно учиться и исправлять ситуацию.

Очень много разговоров про кризис. Мне совершенно непонятно, о чём идёт речь. Бывает кризис перепроизводства. Но когда на полках магазинов импортные продукты, бытовые товары ширпотреба, когда перевозят грузы на импортных машинах, когда не хотят брать Российские товары – какой же это кризис! Это отсталость и лень - вот точное определение того, что происходит. Рубль низкий – помогают всевозможные пошлины, запреты – только работай и напрягайся! Не стоит неумение делать качественные товары списывать на кризис. Кстати, это в полной мере относится и к нам. Но мы очень стараемся поправить ситуацию. В мае, надеюсь, заработает карьер . Это поможет с деньгами на техперевооружение.

Теперь непосредственно о продукции. По автомобилям: на карьерном самосвале ставим мотор «Тутаевского моторного завода». Перешли на более мощную коробку. И, главное, делаем седельный тягач для автопоездов. Про него расскажу отдельно.

Самосвальная родная наша техника, наша кормилица. Это она обеспечивает экспортные поступления. Наконец, добьём легкий самосвал, конструктивно поменяем в остальных кое-какие детали и узлы. Линейка очень большая. Лидеры - сцепки с боковой разгрузкой. Интересно, что когда мы представили их в 2008 году, то какие-то "эксперты" напророчили провал этой затеи: уверяли, что пользоваться спросом это не будет. Вышло всё наоборот.

Тентованная группа: будет внесено очень много изменений. По сути, это будет новое изделие. Это к слову о маркетинге. Пользуясь случаем, выражаю огромную благодарность компании Delko, которая популярно нам объяснила, какие требования предъявляются к этому изделию. Этим и нужно сейчас заниматься - узнавать у людей, что им нужно для бизнеса.

Осевое производство - приоритетное направление. Развивается очень быстро. Вот в этом направлении мы и выиграли. От осей зависит очень много: и цена, и сроки поставки. Сейчас выпускаем 7-ми, 9-ти, 13-ти, 16-ти, 20-ти и 25-ти тонные оси, плюс подруливающие, плюс подвески. В общем, угадали в этом вопросе. Как у Пушкина: «Ай- да Пушкин, ай-да сукин сын!».

По изотермической группе: считаю, что изделия доведены и в ближайшее время конструктивно меняться не будут.

По сельхозгруппе: сделали новый зерновоз, с донной разгрузкой, локализовали скотовозы, по картофелевозам - необходимо изменить задний борт, ПТ-4 - заменить вертикальный конвейер. В общем, есть чем заниматься.

Процесс развития продажи запчастей и развития сервисной базы - это процесс непрерывный, и мы ни на минуту не останавливаемся в этом развитии.

Начали строить небольшую теплицу для своей столовой: круглогодичная поставка овощей, надеюсь, будет обеспечена!

В заключении, хочу отметить всех тех коллег, партнёров, с кем очень плодотворно и творчески поработали в 2015 году:

• Eero Tolli

• Janno Roeckerath-Eising

• Dirk Verstoep

• Сабиров Э. М.

• Гордин Б. Л.

• Степанов П.

• Еськов Олег Александрович

• Яковлев Алексей Владимирович

• Смирнов Виктор Владимирович

• Шарифуллин Рустем Фаилович

• Кадиров Илгиз Мусоевич

• Бондаренко Константин Владимирович

• Скляренко Виктор Владимирович

• Яночкин Антон Игоревич

• Герасимов Степан Анатольевич

• Карасев Сергей Николаевич

• Поняев Юрий Викторович

• Суминов Сергей Николаевич

• Моряков Алексей Викторович

• Буханцев Анатолий Викторович

• Назаров Виктор Михайлович

• Ковальчук Алексей Николаевич

• Чудаков Роман Станиславович

• Крутиков Константин Владимирович

• Петров Виталий Владимирович

• Баширов Руслан Эминович

• Сарапин Виктор Алексеевич

• Метельков Артем Владимирович

• Самошин Андрей Анатольевич

• Мингазов Антон Ильсурович

• Соболев Олег Иванович

• Хабибулин Ришат Абдуллович

• Вольф Сергей Адольфович

• Терсинев Сергей Викторович

• Коваленко Александр Васильевич

По производственным показателям за 2014 год завод сделал еще один шаг вперед, пусть небольшой, но все-таки шаг. Судя по статистике (данные регистрации в ГИБДД) мы занимаем первое место по выпуску продукции среди заводов СНГ и второе после Шмитц в абсолютном зачете. До «Тонара» я работал на Ликинском автобусном заводе. Мы делали по 38 автобусов в сутки, и если случались срывы, директор на оперативке устраивал разнос и говорил, что 35 машин рабочие сделают сами, без всякого начальства. А мы делаем по десять прицепов и при этом умудряемся занимать первое место. Ну и времена!

Очень много внимания уделяли качеству в целом, культуре производства, обучению кадров. Под словом качество я понимаю не только правильную сборку и хорошую покраску изделия, но и весь комплекс мер, связанный с жизнью выпускаемой техники. Это и все эксплуатационные свойства, и сервис, и обеспечение запасными частями. Конечно не сразу, но это даст определенный результат. Главное - это вера покупателей нашей техники в завод, вера в то, что завод, как хороший врач, будет следить за своим пациентом и не оставит его в беде, будет с ним до конца.

За этот год мы перевели большое количество узлов на роботизированную сварку благодаря оперативной работе наших программистов. Все конструкции создаются под роботизированные комплексы. Тех. процессы расписываются пошагово, и это укрепляет технологическую дисциплину. Еще раз вынужден признать, что советская инженерная школа была далеко не самая худшая. Это мы доказываем на практике.
Сейчас, когда промышленность оказалась в непростом положении, было бы правильно выдвинуть лозунг : "Российское - значит отличное". Считаю, что самое главное – это избавиться от импортной зависимости и перейти на отечественные комплектующие. Для завода это сейчас один из главных вопросов. Проходит он весьма непросто, но это надо делать. Конечно, нельзя вот так взять и перейти, так как это связано в первую очередь с качеством. По гидравлике и другим сложным комплектующим в ближайшем обозримом будущем альтернативы не предвидится, поэтому с заводами Вабко и Пента мы будем сотрудничать очень долго, но такие позиции как кованные и литейные детали проработать можно. Если бы еще правительство помогло грамотными законами, а также была бы реальная поддержка по кредитам для наших клиентов, можно было говорить не о шаге вперед, а о целом скачке. Но пока имеем то, что имеем. Лозунг военных лет " ни шагу назад" не для наших начальников в правительстве из экономического блока. А неплохо было бы выпустить аналог 227 приказа Верховного Главнокомандующего.

В 2014 году мы значительно укрепили сбыт. Создали несколько площадок для продажи в регионах. Уже работают площадки в Кемерово, Санкт-Петербурге, Красноярске, Краснодаре и Белгороде. Планируется открытие торговой площадки завода в Крыму и Казахстане.
На заводе мы регулярно проводим обучение продавцов и дилеров.

Отдельно хочу сказать про экспортные поставки. Они растут в хорошем темпе. Наши партнеры, которые отвечают за экспорт, расширили свой штат. Мы стали сотрудничать еще с одной фирмой по экспортным поставкам. Думаю, что 2015 год будет определяющим по экспорту. На выставке в Ганновере, в которой мы принимали участие, наша техника имела неожиданный (лично для меня) успех. Наверно потому , что выставили необычный самосвал для перевозки руды. Это была громадина, на которой можно вести до 100 тонн руды по технологическим дорогам.

В 2014 году мы впервые продали большую партию автопоездов. Двадцать штук для перевозки угля работают в Шахте "Беловская". Еще раз передаю горячий привет уважаемым потребителям нашей продукции с этой шахты.
Очень хорошо показала себя наша площадка в Кемеровской области – «СибирьТонарСервис», обеспечивающая клиентов полным комплексом услуг по сервисному обслуживанию, обеспечению запчастями. В компании работают оперативные выездные ремонтные бригады и многое другое. Во всем этом большая заслуга моего старого сибирского друга - Сабирова Эдуарда Михайловича.

За 2014 год мы приняли участие в крупнейших международных выставках, таких как «СТТ-2014»(Москва) и «IAA Commercial Vehicles» (Ганновер). Провели полномасштабную ежегодную презентацию всей выпускаемой техники.
В течение всего года было проведено большое количество презентаций, организованных совместно с нашими региональными партнерами. Хочется особо отметить презентацию в г. Сыктывкар совместно с Автоцентром «Човью».

В этому году мы достраиваем производственный корпус, сдадим его в мае 2015 года, заложили фундамент для сервиса, инженерный корпус планируем сдать в конце 2015 года.
Закупаем оборудование для инструментального производства - довольно большие станки, модернизируем их, ставим ЧПУ, заменяя ручное управление. Это поможет нам при изготовлении роботизированных комплексов.
Продолжаем поддерживать спорт в деревне, где расположен наш производственный комплекс. Это в основном футбол и хоккей. В командах играют детишки наших работников, парни буквально болеют игрой. Это нас очень радует -  молодежь здоровая и при деле. Будем надеяться что из них вырастут достойные граждане нашей страны.

Хочу, как всегда, отметить особо отличившихся наших сотрудников и партнеров нашего завода:

•     Криони Степан Георгиевич
•     Сабиров Эдуард Михайлович
•     Чернов Вячеслав Николаевич
•     Ээро Толли
•     Прилепин Иван Михайлович
•     Козлов Алексей
•     Шашков Владимир Викторович
•     Карчевский Сергей Николаевич
•     Степин Дмитрий Александрович
•     Евтенко Александр Михайлович
•     Яшкин Александр
•     Нехорошев Сергей Васильевич
•     Кожин Андрей Иванович
•     Костеров Юрий Владимирович
•     Огурлиев Ахмед Рамазанович
•     Хабибуллин Ришат Абдуллович
•     Марченков Алексей Викторович
•     Поликарпов Игорь Анатольевич
•     Ибрагимов Рамиль Эльфеддин оглы
•     Бурухин Виталий Анатольевич
•     Евдокимов Борис Евгеньевич
•     Метельков Артем Владимирович
•     Яночкин Антон Игоревич
•     Афанасьев Олег Валерьевич
•     Лебедев Александр Витальевич
•     Никитинский Виктор Валерьянович
•     Кочуров Олег Георгиевич
•     Колчекьян Артем Арамович

Год прошел ровно, без заметных подъемов и спадов. Функционировали все подразделения завода. В условиях общего спада рынка грузоперевозок, мы сохранили всю численность, всех высококвалифицированных специалистов, что очень важно.

В модельном ряду пополнение - появились новые автомобили-самосвалы с колесной формулой 10*4, и 8*4. Разработали и изготовили к ним подруливающие оси, что очень влияет на скорость изготовления машин. Главный наш полигон на сегодняшний день – это Кузбасс. Мы провели презентацию на уровне правительства области, заключили договор о сотрудничестве с университетом имени Горбачева, все самосвальные новинки испытываем в Кемеровской области. Сейчас на испытании находятся полуприцепы объемом 33 м3.
За последний год в конструкцию многих моделей был внесен ряд доработок, которые намного упростили процесс обслуживания техники. Очень большое внимание мы сейчас уделяем процессу затентовки самосвалов. Надеюсь, эту тему мы закроем по всем изделиям в 2014 году. Очень важно, чтобы все тенты были автоматизированы.
На автомобилях были установлены и успешно испытаны специальные антипробуксовывающие устройства. Сейчас дорабатывается документация, а после начнем в виде опций предлагать нашим клиентам. Этот проект разрабатывается совместно с американцами. Прекрасные люди из штата Юта, трижды приезжали к нам. Что интересно, кроме соков и воды ничего больше не пьют, ни чай, ни водку 
Продолжаем сотрудничество с иностранными специалистами - по изотермическим кузовам с финским специалистом, на протяжении уже 17 лет. Линию по производству изотерм очень серьезно модернизировали, надеемся в скором времени наши покупатели по достоинству оценят новое качество изотерм «Тонар».
По самосвальным кузовам сотрудничаем с австралийскими и итальянскими инженерами, а по спецпроекту «свиновозы» - с немецкими инженерами.
По кооперации продолжаем работать минимум с 8 странами мира. Растет доля экспорта. В Голландии начали работать наши друзья, с которыми я познакомился в Монголии на испытаниях магистральной техники по транспортировке угля. Поставляем эту технику в страны, где идет добыча угля, бокситов, различных руд. Экспорт дисциплинирует во всем - и в качестве, и в себестоимости, и в сроках поставки. Пока нареканий к нам нет.

Особая тема - карьерные самосвалы. Сейчас разрабатываем третью модификацию - для перевозки угля. Техника опять пойдёт в Кузбасс. Об испытаниях на наших карьерах мы писали на нашем сайте, так что повторяться не буду. Машина имеет 70% локализации. С запчастями, надеюсь, проблем не будет, а в эксплуатации это одно из главных условий.
Наше сотрудничество с компанией «Мираторг» также началось весьма успешно. По из спецзаказу были изготовлены 8 специальных птицевозов. Проект был непростой, но мы справились. Ребятам из «Мираторга» хочется сказать большое «спасибо» за доверие. Надеюсь, будем работать вместе и дальше.

Отдельная тема - перевозка зерна. Учитывая, что контроль за осевыми нагрузками носит системный характер и становиться всё жёстче, мы готовим несколько моделей, у которых будет небольшая собственная масса. Пришло время массово внедрять в конструкции алюминий и это оправдано.

За 2013 год мы сделали целый модельный ряд изотермических полуприцепов. Они отличаются друг от друга в основном объемом и «начинкой» кузова. Самый большой изотермический полуприцеп имеет длину 16.5 м, что вполне укладывается в требования Постановления №272 Правительства РФ.
В 2013 году мы спроектировали прицеп для перевозки леса. Он раздвижной, меняет длину по необходимости. Сейчас вместе с финскими специалистами дорабатываем автопоезд для перевозки леса - у нас же лесной край!

Но всё же главное наше внимание, это - технология. Сварка, сборка, покраска… по понятным причинам глубоко раскрыть все наши секреты не могу, это наш хлеб, кому хочется ходить голодным. Но денег туда вкладывается очень много. Надеюсь, что в инвестициях мы не ошибемся.
По строительству - ввели в строй три новых бокса для обслуживания автомобилей, сделали площадки с покрытием для стоянки техники, сделали дорогу длиной в 1 км для проезда по заводу. Продолжаем строительство инженерного корпуса в три этажа, общей площадью более 1700 м2. Там свободно разместятся четыре службы завода, а ведь отдельные люди имеют такие дома, куда им столько?
 
Отдельное спасибо тем кто с нами работал в 2013 году:

• Попову С.Н.
• Сабирову Э.М.
• Фетисову П.Б.
• Пичугину С.В.
• Щербакову М.П.
• Мельникову А.А.
• Крутову С.В.
• Нефедову О.С.
• Власовой И.В.
• Яковцеву А.
• Шкапенко В.
• Двойрину Б.
• Амелехину А.С.
• Косинову А.Д.
• Бурухину В.А.
• Шамарину Д.И.
• Малышеву П.
• Хабибуллину Р.А.
• Спаскину Н.И.
• Колченьян А.А.
• Гибрадзе Ш.Ю.
• Моренко В.П.

2012 год можно назвать определяющим годом в выборе направления действия завода. Мы продолжали развиваться, но окончательно стало ясно, что про серийность придётся забыть. На первое место стала выходить многопрофильность. Вспомнив поговорку про невозможность хранения яиц в одной корзине, разработали план действий.   

Такие действия тянут на:

• 1. Выбор рынков
• 2. Определение своего места в этих рынках
• 3. Составление плана действия

Рынки выбрали очень разные. Это и перевозки, и углубление сельскохозяйственного рынка уборки продукции, и её перевозки. Как только начали заниматься перевозками сыпучих грузов, стало ясно, как и что следует доработать в нашей линейке самосвалов. А доработки были достаточно большие по объёму конструкторской документации. Очень отчётливо стала понятна разница между требованиями к технике в Европе и требованиям в России. Обязательно следует учитывать, что у нас половина года «холодильник»: зима, снег, лёд, наледь. Ясно, что зимой водитель не должен лазить в кузов, на кузов, на автомобиль. Сорвётся, травма — «прощай работа!». Все действия нужно производить с земли.

Итак, мы критически оценили всю свою линейку выпуска. Это потянуло за собой увеличение конструкторского отдела в три раза. Вариантов не было. Набрали конструкторов исключительно из рабочих, которые имели высшее специальное образование, либо оно было у них на подходе. Пришли несколько готовых специалистов со стороны. Дело сдвинулось. Думаю, в 2013 году мы завершим эту работу.

Заменили старые плазмы на новые — лучшие в мире плазмы фирмы «Messer». Это немецкая, очень известная компания. Купили целых пять плазм. Старым плазмам сказали «большое спасибо» и списали, некоторые продали. Купили два робота «Panasonic» и «Kuka». Один японский, другой немецкий. Теперь при показе завода говорю: «Посмотрите на наших японских и немецких друзей, не пьют, не курят, не ошибаются». Качество сварки значительно улучшилось.

Внедрение роботов — это, как минимум, организация бюро, роботу надо дать движения, запрограммировать, спроектировать и сделать сварочные приспособления, обучить операторов. Мы это все сделали. На роботах работают молодые ребята, я вижу, что им нравится эта работа. Это действительно интересно. Молодёжь хочет, чтобы на работе работали не только руки, но и голова, и крен был всё больше и больше в сторону головы.

Провели испытания автопоездов в Монголии, в месторождении угля Хушуут. Я был на этих испытаниях. Романтика… Жили в юртах. Трасса проходила в горах Монгольского Алтая. Возили уголёк в Китай. Подъёмы по 30—40 км. И такие спуски! Полная масса 93 тн. Средний расход топлива 76 л. на 100 км. На подъёмах — 6 передача. На спусках — 4 передача. Спускались на горном тормозе. Все были довольны, особенно китайцы — им не приходилось вычищать кузова от угля. Они встречали наших водителей возгласами: «Рус, холосо!». Испытания проходили два месяца. Школа хорошая. Это явно не езда по нашим дорогам, там немного труднее. На базе нашего австралийского или, как мы его называем, «монгольского» полуприцепа мы создали целое семейство прицепной техники различной грузоподъёмности. Упор на боковую разгрузку. Это, в первую очередь, безопасность, это быстрая выгрузка, а значит — на определенных плечах перевозки можно выиграть один рейс, или, как у нас говорят, «одну ходку». Один автопоезд — одиночный самосвал с четырёхосным прицепом работает на заводе — возит щебень на подсыпку площадки под сбыт. Я приглашаю всех желающих приехать и посмотреть, проехать вместе с водителями на любом автопоезде. Для этого и создавались наши автоколонны. Наступает пора создания союза производителей прицепной техники. Я не буду дальше развивать эту мысль, но необходимость того, чтобы кто-то отстаивал наши интересы, уже назрела. А вопросов больше, чем ответов. Это и проникновение нелегальных китайских самосвалов с Евро-2, и появление продукции несоответствующей требованиям сертификации и т.п. Выражаю большое спасибо всем нашим покупателям, критикам нашей продукции, новым заказчикам.

Особая благодарность:

• Баттулга М. (Хёндай Мторос, Монголия)
• Бочаров Владимир Петрович (ГК «Черкизово»)
• Смолин Олег Евгеньевич (ЗАО «Свинокомплекс Уральский»)
• Захватаев Николай Юрьевич (ООО «Агрофирма Трио»)
• Хабибуллин Ришат Абдуллович (ОАО «Рязаньзернопродукт»)
• Буслаев Владимир Викторович (ЗАО «Интеркаргосервис»)
• Лебедев Алексей Викторович (ООО «Мечел-Транс авто»)
• Попов Сергей Александрович (ИП)
• Афанасьев Олег Валерьевич (ИП)
• Иванов Евгений Валентинович (ЗАО «АВТ Моторс»)
• Ситников Алексей Семёнович (ООО «Промавтотранс»)

Выражаем благодарность сервисным центрам:

• ООО «ТонарБелСервис» (Белгородская обл, г. Губкин)
• ООО «Фирма «Пик» (г. Воронеж)
• ООО «МКАД 4 Трак ИнтерСервис» (г. Москва)

Также хочется сказать «спасибо» дилерам по продаже запчастей, а особенно:

• Пензев Валерий Иванович (ИП)
• Двойрин Борис Михайлович (ООО «Прицепные системы»)
• Фитисов Павел Борисович (ЗАО «ТрансМан»)
• Белоусов Виктор Алексеевич (ООО «Кармин») Всем успехов!
• 
  

Если можно сравнивать год 2011 с предыдущими, то по своей динамике это повторение 2007 года. Теория цикличности кризисов подтверждена на деле. Рост объёмов составил более 100%. С одной стороны это не плохо, но с другой было очень непросто в финансовом плане, потому что очень много средств уходило на приобретение дополнительной комплектации. Инвестиции составили 250 млн. рублей. Построили новый корпус, это 5 тыс. кв. м – вторая очередь заготовительного цеха. Производственники знают: главное в нашем деле – из листа металла сделать деталь, вырезать, согнуть, отштамповать, выточить и т.п. Затем закупили токарное оборудование для осей, (загрузка должна быть не более 80%, иначе начнутся проблемы с обслуживанием). Запустили шестую покрасочную камеру. Можно сказать, что с покраской проблемы сняты на ближайшие пять лет.

Продолжали развивать четыре направления производства:

• производство магистральной прицепной техники;  
• производство сельхозтехники;  
• производство автомобилей и запчастей;

Cоздали ещё одно направление: спецтранспорт для перевозки сыпучих грузов. По магистральной технике главным образом учитывались все замечания от эксплуатации. Проводили опросы. По тентовым полуприцепам устранили 16 пунктов, по самосвалам – два, по изотермическим полуприцепам – один пункт, но какой! Переход на клеёные кузова – это целое событие. Спасибо нашим финским друзьям и прежде всего Ээро Толли. Без него этот проект был бы невозможен.
 
Большое внимание уделили технологии изготовления – это и упрощение геометрии деталей. Знаете знаменитый лозунг конструктора – одна деталь всегда лучше двух. Старались этого лозунга придерживаться. И внедрение новых приспособлений. А главное – решили поменять все плазмы. Наши плазмы отработали уже по 5 – 6 лет. Чтобы быть на плаву, оборудование должно меняться не позже семи лет. Иначе, как говорит американская молодёжь, на рынке слабых убивают и едят. Категорически не хочется быть съеденным.
 
Сельхозтехника пополнилась несколькими моделями, в основном это самосвальные прицепы и насадки для ПТ-4. Перегрузчик зерна и разбрасыватель дефеката – отходов переработки сахарной свёклы. Провели испытания, доработали. Ведём подготовку производства. Купили сварочный робот. В основном на сельскохозяйственные агрегаты. Сваривает замечательно.
 
Приступили к серийному выпуску автомобилей. Здесь главное – кадры. Должны быть хорошие сборщики, потому что очень много зависит от них. Напомню эпизод из истории, когда Джон Де Лориан, создав прекрасный автомобиль, потерпел фиаско с его выпуском, так как выбрал местом сборки Ирландию, страну где понятие не имели о сборке автомобилей. Брак похоронил все надежды Джона – самого, на мой взгляд, известного вице президента Дженерал Моторс. Так вот: машину довели до ума. Честно говоря, жаль, что в 2013 году опять нужно менять конструкцию в связи с переходом на Евро-4. Расширили продажу запасных частей. В нашем управлении сбыта появились дополнительные площади для продаж, набрали штат продавцов, главное считаю, следует расширить региональные продажи, оказывать всяческую поддержку нашим представителям в регионах. Перевозчики не должны считать себя оставленными один на один с проблемой технического обслуживания и приобретения запчастей. У них не должно быть даже мыслей об этом. Задача трудная, но выполнимая.
 
Очень интересная тема специальной техники для перевозки сыпучих грузов. А началась она со звонка из Монголии. Нас просили предоставить предложения по обеспечению технологии перевозки угля с месторождения Таван-Толгой. Не буду описывать все наши дальнейшие действия, но, в конце концов, они нас привели в Австралию, где мы учились уму-разуму у местных перевозчиков, как следует перевозить уголь. Зрелище незабываемое. Представьте себе автопоезда длиной 48 – 54 м, которые движутся со скоростью 80 – 90 км/час. На вид суровые, бородатые водители, с татуировками по всему телу. На самом деле это оказались очень приветливые, добрые люди, которые были сильно удивлены появлением инженеров из России, но рассказали нам про перевозку угля все очень подробно. Кстати уголь – один из главных экспортных продуктов этой удивительной страны. Сцепку мы спроектировали при помощи австралийских партнёров, изготовили её, провели презентацию и сейчас она на испытании в Монголии.
 
Разработали и изготовили сдвижной пол, грузоподъёмностью 80 т. Этот прицеп помогал в уборке сахарной свёклы по Белгородчине. Конечно, такие автопоезда кардинально решают проблемы перевозок на специальных технологических дорогах – уголь, сельхозкультуры, торф, щебень и т.п.

Отдельное спасибо хочу сказать тем, кто принимал участие в создании и доработке нашей техники:

• Ээро Толли (Финляндия)
• Скотт Макфарлейн (Австралия)
• Юрий Григорьевич Русановский (Германия)
• Александр Винокуров (WABCO Россия)
• Сергей Аполлинарьевич Слюсаренко (Серпри Авто)
• Сергей Александрович Попов (Белгород)
• Анатолий Васильевич Тарасов (РусАгро)
• Евгений Шарлавин (ООО МЗ «ТОНАР»)
• Иван Прилепин (ООО МЗ «ТОНАР»)
• Владимир Шашков (ООО МЗ «ТОНАР»)
• Валерий Белов (ООО МЗ «ТОНАР»)
• Владимир Бухтев (ООО МЗ «ТОНАР»)
• Александр Коллеров (ООО МЗ «ТОНАР»)
• Анатолий Козырев (ООО МЗ «ТОНАР»)
• Эдуард Сабиров (КузбассТрансСервис)

Прежде чем подводить итоги 2010 года, выражаю от всех работников завода, от всех дилеров самые глубокие соболезнования всем близким жертв террористического акта, который произошёл в Аэропорту Домодедово.

В 2010 году завод продолжал то направление, которое начал в 2009 году, а именно: развитие производства автомобилей и техники для сельского хозяйства. По магистральной прицепной технике разработаны десятки новых моделей, которые проектировались по прямому техническому заданию перевозчиков. В 2010 году была подготовлена конструкторская документация на замену или модернизацию всех рам полуприцепов и прицепов. Изготовлена или находится в стадии изготовления вся стапельная оснастка, два универсальных стапеля для изготовления разовых специальных заказов, а также сельхозтехники. В мае получили большой заказ на тракторные прицепы с вертикальным транспортёром (ПТ4). Сделали опытный вариант, ждали благоприятной погоды, чтобы начать испытания и по их результатам доработать технику. Но всё лето – ни одного дождя, свеклы нет. Пришлось начинать производство без испытаний. Предупреждали всех своих поставщиков: если что, немедленно к нам и сообща всё устраняли. А поставщики – это итальянцы и немцы. Было бы здорово, если все они были под боком. Но имеем то, что имеем. Купили специально ПАЗик, чтобы бригада доработчиков выезжала в полеводческие бригады. И в конце августа дело пошло. На наше счастье доработок было немного, большую часть прицепов перехватывали у себя. В поля выезжали из всех подразделений – сбыт, инженеры, начальники техотдела, местные сервисы в Белгородчине. Приезжали итальянцы-гидравлисты, специалисты, кстати, от бога. Всем было интересно, все стремились в кратчайшие сроки поправить те или иные дефекты. Описываю так подробно все эти события потому, что они были ключевыми в 2010 году.   

Громадное спасибо за самоотверженный труд при выполнении данного заказа следующим товарищам:

• Ерохину Андрею Викторовичу
• Кузнецову Александру Валерьевичу
• Еремину Сергею Викторовичу
• Субботину Александру Дмитриевичу
• Ионову Александру Юрьевичу
• Белову Валерию Васильевичу
• Карчевскому Сергею Николаевичу
• Костерину Игорю Анатольевичу
• Беженару Александру Владимировичу
• Денисову Вячеславу Николаевичу
• Попову Сергею Александровичу
• Гаркавому Ивану Сергеевичу
• Тарасову Анатолию Васильевичу
• Хлобыстову Александру Михайловичу

В июне 2010 года, завершая этап испытаний автомобилей, мы совершили пробег на двух автопоездах по маршруту Москва-Владивосток-Москва. Не буду подробно пересказывать всю хронологию пробега, за меня это сделал с большим знанием дела редактор нашего сайта, но после завершения пробега звонки по поводу приобретения наших автомобилей увеличились на порядок. Но та тактика, которую мы выбрали при постановке автомобилей на поток, считаю, себя оправдала – максимум надёжности, доведение каждого узла и каждой детали до максимальной технологичности. Выпуск задержали от намеченного срока на полгода. Считаю это оправдано. Нельзя выпускать машины, в которых ты сомневаешься хотя бы немного. Доводи их. Что мы и сделали. Решили не делать никаких опций. Все должно быть в начальной комплектации – отопитель, кондиционер, низкое седло и т.п.

За доработку автомобилей и автопробег отдельное спасибо:

• Шашкову Владимиру Викторовичу
• Федюшину Сергею Анатольевичу
• Коллерову Александру Евгеньевичу
• Трифонову Василию Ивановичу
• Сабирову Эдуарду Михайловичу
• Филатову Михаилу Викторовичу

В этом году впервые будем продавать автопоезда. К этому завод долго шел, но я считаю в нашей стране это, наверное, единственная правильная форма торговли основными средствами, продаешь не частичные решения, а полностью технологию перевозок. Автопоезда, в основном будут рассчитаны на полную массу до 60 т. Такие перевозки встречаются при перевозках сыпучих грузов. Начали строить вторую очередь заготовительного производства. Сборочное производство готово для выпуска 40 шт. в день. Внедрили для проварки самосвальных кузовов два сварочных трактора стоимостью 12 млн. рублей. Автоматизировали на 75% всю сварку на кузовах. Остальные 20% - 22% автоматизируем до 2013 года. Перевели на штампы 8 деталей. Конечно, для локализации следует развивать заготовительное производство, начиная от поставок металлического листа нужного размера (в Китае это решается на раз-два-три) у нас, в России это целая проблема, отсюда незапланированные отходы от раскроя листов. Большое внимание уделяли обучению кадров от сварщиков до инженеров. Большая часть конструкций и технологий связаны со сваркой. На заводе 58 сварочных постов. Сварщики опытные. Главное в этом деле – хорошие аппараты, хорошая сварочная проволока, хорошие зарплаты. Выдержав эти три фактора можно быть уверенным в качестве. Парни стараются. Текучки у сварщиков нет. Все работают давно. Очень помогает внедренная нами программа для расчета на прочность. Была бы еще программа для расчета на усталостную прочность – американцам цены бы не было. Отдельное спасибо руководителю российского отделения фирмы-разработчика программы Алимовскому Андрею Александровичу. Главным итогом по качеству сборки, считаю, существенное уменьшение количества рекламаций. Наконец-то заработала так, как надо пневмосистема, близко решение по изотермическим кузовам, нашли оптимальное решение по зерновозам. Но успокаиваться категорически рано, жду от наших клиентов (а все клиенты наши друзья) больше замечаний по нашей технике, больше предложений по улучшению обслуживания и обеспечения запасными частями. Больше здоровой критики, всё, что вы предложите, будет внимательным образом рассмотрено, изучено и внедрено. Успехов, счастья и здоровья дорогие друзья в новом 2011 году.

В промышленности любые неудачи или достижения могут комментироваться только цифрами. По сравнению с февралем 2009 года декабрь завод заканчивает показателями по реализации и объему в штуках увеличением в два раза. Но по сравнению с 2008 г. эти данные ниже в четыре раза. Вот эту статистику я и буду анализировать.

Исчезли контейнеровозы. Это можно было предсказать, так как курс рубля по отношению к доллару и Евро резко упал, значит резко сократился импорт и возить в контейнерах стало нечего. Полуприцепы для паллетных перевозок сдали свои позиции в 10 раз. Это также было видно в начале 2009 года, так, было завезено громадное количество прицепной техники из Европы, новой и не совсем новой. Цены на нее были снижены до 40%. Стабильными оставались продажи самосвальной техники, хотя они также упали. Завод выбрал следующие направления деятельности: сельское хозяйство, расширение продаж запасных частей, рынок ремонта. Были созданы три новых бюро в управлении сбыта, которые стали развивать эти направления. Что - такое "развивать"? Это значит непрерывные поездки по предприятиям, демонстрации и показ в работе новой техники. Работать с сельхозпроизводителями - одно удовольствие. Во-первых, это грамотные специалисты с большим стажем работы, и говорили мы с ними на одном техническом языке. Во-вторых, очень терпеливые и выдержанные консультанты, которые по несколько раз редактировали технические задания на новую технику. Этой новой техники мы за 16 месяцев, что длится кризис, изготовили больше, чем за предыдущие три года.


Особенность любого кризиса - падает серийность, увеличивается номенклатура. Я переживаю уже третий кризис и по себе знаю, что к этому нелегкому времени надо подготовиться психологически - не вдаваться в панику при неудачах и не прыгать от радости при улучшении дел. Анализируя поездки наших экипажей по сельхозпредприятиям можно сделать вывод, этот рынок прицепной техники для транспортировки зерна, свеклы, картофеля, птицы, свиней, кормов, как бы сказать помягче, не совсем заполнен российской техникой, а точнее, там ее нет. Либо это техника иностранного производства, либо это совместная сборка, как правило, на шасси и чья-то импортная надстройка. Думаю, что развивать нужно этот рынок, с хорошей подготовкой производства и со значительным удешевлением стоимости прицепной техники. Подключать следует, прежде всего, заводы, производящие черное литье, алюминиевые профили, колеса в сборе, гидравлику. Очень серьезное внимание уделили сервисам и магазинам, которые продают наши запчасти. Все адреса наших партнеров мы опубликовали на нашем сайте, цель этой работы - доставить ходовые запасные части в кратчайшие сроки. Получили одобрение типа транспортного средства на три модели автомобилей. Сейчас они проходят испытания в Кемеровской и Белгородской областях. В ближайшее время опубликуем интервью с владельцами автотранспортных предприятий, в которых эксплуатируются наши тягачи.

Особая благодарность за плодотворную совместную работу в 2009 г.:

• ООО "Серпри-Авто", Слюсаренко Сергей Аполинариевич
• ООО "КузбассТрансСервис", Сабиров Эдуард Михайлович
• ООО "ВТН XXI", Борисов Алексей Андреевич
• ЗАО "Трансман", Фетисов Павел Борисович
• ООО "Енисейская УПТК", Шарифуллин Вадим Асхатович
• ЗАО "Интеркарго Сервис", Буслаев Владимир Викторович
• ООО "ПРОДИМЕКС Холдинг", Ильин Андрей Дмитриевич
• ООО "Светлана", Синицын Андрей Павлович
• ООО "Максим Горький", Самошин Андрей Анатольевич, Марченко Игорь Анатольевич
• ООО "Эфко", Удовин Геннадий Степанович
• ИП Попова Татьяна Васильевна, Попов Сергей Александрович
• ИП Мацнев Владимир Пантелеевич
• ООО "Белгранкорм", Субботин Владимир Максимович, Денежно Михаил Николаевич
• ООО "ЛИСКо Бройлер", Аникин Константин Борисович
• ООО "Югптицепром", Санько Алексей Юрьевич
• ЗАО "Агросила Групп" (ООО "Челны-Бройлер"), Тазиев Равил Наилович
• ООО "ОПТИФУД", Березницкий Валерий Васильевич
• ООО "Птицекомбинат" ("ГАП-Ресурс"), Шкутин Александр Григорьевич
• ООО "Дока-Джин", Коньков Виктор Петрович
• ФГУ "Дирекция по строительству, реконструкции и реставрации" ("Большой театр"), Панкрухин Владимир Анатольевич
• ЗАО "Завод Джи Ти Сэвэн", Дуплев Александр Иванович
• ЗАО "Днестр-Авто", Караиванов Николай Константинович
• ОАО "Алексеевна Химмаш", Савин Александр Николаевич
• ЗАО "КАПРИ", Могучий Андрей Викторович
• ООО "Автодеталь", Мацнев Сергей
• И.П. Ильин А.А., Казьмин Евгений
• ООО "Кармин Автогруз", Власюк Владислав Викторович
• ООО "ПрицепСервис", Погреба Вадим Валентинович
• ООО "Евродизель", Тимошин Алексей
• И.П. Мухамедьянова Э.Р., Хусаинов Фаргат
• ООО "Коммерческий транспорт", Ереев Марат

В сентябре 2009 года вышел в свет техрегламент о безопасности колёсных транспортных средств, который вступит в силу в сентябре 2010 года. Кто связан с проектированием и сертификацией транспорта должен заметить, что новых пунктов в этом регламенте почти нет. Все пункты взяты либо из правил дорожного движения, либо из "Инструкции по перевозке крупногабаритных и тяжеловесных грузов", либо из правил ЕЭК ООН, которые мы обязаны соблюдать, так как наша страна подписала все соглашения с этой европейской комиссией. Изменены лишь габариты (длина) и осевые нагрузки. Но если все эксплуатационники приветствуют изменение осевых нагрузок и полной массы, то с длиной явная неувязочка. Сокращение длины на 3,5 м автопоезда с полуприцепом и на 1,25 м автопоезда с прицепом приведет к тому, что все американские тягачи, которые сейчас вполне легально продаются, вынуждены будут уйти с рынка паллетных перевозок, так как не укладываются в будущую разрешенную длину. А так как все, или большинство, этих машин приобретено на заемные деньги, то пойдут массовые возвраты "американцев" банкам, лизинговым компаниям и те будут вынуждены списать это как убытки. Европейские правила или регламенты обычно прописывают механизм внедрение данных новшеств, это как правило, временной механизм. А наши разработчики этого не учли. Необходимо как можно быстрей поправить этот пункт по длине, так как у перевозчиков началась небольшая паника. Но я хотел поднять другой вопрос. Почему нет механизма контроля уже сейчас? Почему сейчас выпускаются машины и прицепная техника, не соответствующая правилам ЕЭК ООН: нет АБС, не соответствует Правилам №48 электрооборудование, нет боковой защиты, автомобили не соответствуют экологическому классу, превышен уровень шума, автопоезда не вписываются в радиус поворота? Лично я сообщил об этом в российское ГИБДД и Госстандарт, и в САТР Фонд. Реакции никакой! Так если уже сейчас идут громадные нарушения по конструкции и нет механизма контроля, то что изменится с сентября 2010? Все это означает отсутствие какой бы то ни было технической политики. Эта ситуация до предела расшатывает рынок автоперевозок. Не приведи господи, но, наверное, за безопасность на дорогах возьмутся тогда, когда произойдет трагедия, сравнимая с трагедией в Перми. А этого допустить нельзя. Хочу поздравить с наступающим Новым годом всех своих коллег, наших поставщиков, всех автоперевозчиков. Здоровья, счастья и удачи в следующем году! 

2008 год был для нас одним из самых удачных и в то же время один из самых тяжелых. Завод выпустил более 3,5 тысяч полуприцепов. Мы потратили более 5 млн. долларов США на строительство и тех. перевооружение. Построили новые покрасочные комплексы, ввели в строй еще одну дробеструйную камеру для очистки металла, изготовили и внедрили сварочные автоматические комплексы для сварки самосвальных кузовов, лонжеронов и т.п. Особое внимание уделили техническому обслуживанию, заключили договора с магазинами по продаже запасных частей. Все ваши замечания и пожелания через анкеты и раздел на нашем сайте «Вопросы и ответы», мы тщательно изучаем, принимаем их как руководство к действию.
В 2009 году мы будем менять конструкции практически всех моделей. Они будут более прочные и, в то же время, более легкими, в них будет меньше сварочных швов, меньше деталей и узлов. Это значит, наши изделия будут более надежными, с увеличенным интервалом межсервисного пробега.
 
Я считаю, что неоценимый вклад в наши проекты внесли такие директора предприятий и сотрудники фирм перевозчиков, как:

• ООО «Серпри-Авто», Слюсаренко Сергей Аполинариевич
• ООО «КузбассТрансСервис», Сабиров Эдуард Михайлович
• ЗАО «Интеркарго Сервис», Киров Юрий Владимирович, Буслаев Владимир Викторович
• ООО «НазАвтоТранс», Барбашов Вячеслав Анатольевич, Названов Владимир Александрович
• ООО «ВТН-21», Савилов Олег Алексеевич, Ципенюк Илья Яковлевич
• ООО «Карельская Транспортная Компания», Богданов Сергей Владимирович
• ООО «Агро Союз ЮГ РУСИ», Дорохов Олег Викторович, Криничный Валерий Владимирович
• ЗАО «Сталепромышленная Компания», Мотькин Павел Владимирович
• ИП Михайлов Олег Васильевич
• ООО «Управляющая Компания «Саурун», Матвеев Валерий Васильевич, Чепурин Василий Николаевич
• ООО АРГО-ЭКС», Усатенко Юрий Григорьевич
• ЗАО «Рубикон-контейнер», Горковенко Роман Константинович
• ИП Лукьянов Вячеслав Сергеевич
• ООО «Томскнефтегазпереработка», Гагин Сергей Владимирович
• ООО «Рускон», Шпорн Евгений Николаевич
• ИП Головачев Станислав Федорович
• ООО «Транс контейнер», Столповских Максим Владимирович
• ООО «Ивеко Руссия», Асриянц Ашот Суренович
• ООО «АВТ Моторс», Иванов Евгений Валентинович
• ООО «Енисейская Промышленная Компания», Шарифуллин Александр Александрович, Шарифуллин Вадим Асхатович   

Своими советами и критическими высказываниями они нам очень помогли. Спасибо вам!
В октябре, как и у всех настали не очень хорошие времена. Но должен сказать, что такие времена были один-в-один с 1995 по 1998 года. Конечно, тогда было намного труднее. Как мы все выживали? Бартер, если нет денег, взаимозачет. Это не самый лучший способ вести дела, но еще хуже стоять, а затем взять свечку, поставить себе на грудь и тихо умереть. От «Тонара» этого не дождаться, это точно. Сейчас, так же, как и в те далекие годы будем работать по бартеру с кем можно. Фирмам, которым верим, с кем работаем не один год (например, московские ЗАО «Интеркарго Сервис») будем продавать технику в рассрочку на полгода, на год. Это наш вклад в поддержку российского перевозчика!
 
В 2009 году по нашим прогнозам дело очень-очень потихонечку пойдет вверх. Это мы чувствуем по нашим признакам (количество входящих звонков и т.д.). Хуже уже не будет. Самое плохое было в декабре 2008 г. А затем всем перевозчикам надо действовать: перекрыть кислород иностранным перевозчикам, добиться изменения правил по полной массе автопоездов без изменения осевых нагрузок, сколотить хороший профсоюз, который бы четко регулировал расценки перевозок, иначе это приведет к полной анархии и взяточничеству на дорогах. Пора закрывать эти весовые кормушки, возить грузы по правилам и не демпинговать.  
Всем желаю здоровья и успехов.

Был сдан новый производственный корпус площадью 18 000 м кв., под сводами которого расположилось высокотехнологичное оборудование: десятки металлорежущих станков, техника с числовым программным управлением, новые лазерные установки и гибочные прессы, плазморезы TRUMPF и EНT (Германия), гильотинные ножницы RAS (Германия).

Согласно плану технического перевооружения завода, был введен целый ряд современных технологических процессов, основанных на применении высокопроизводительного оборудования:

    Сдан в эксплуатацию стапель по приварке осей с подвеской и кантователь рам с осями в сборе. Всё это позволило повысить точность установки осей на раме, а также снизить трудоёмкость этого техпроцесса и повысить безопасность при кантовке рам.
    Запущена оборудованная стендом для проверки тормозных усилий ветка главного сборочного конвейера, рассчитанная на выпуск четырнадцати полуприцепов в смену, максимально оснащённая средствами механизации сборочных операций
    Сдана в производство технологическая линия по сварке оснований всех видов полуприцепов, состоящая из семи гидравлических стапелей. Стапель для сварки лонжеронов оснований полуприцепов оборудован сварочным трактором, оснащённым датчиками слежения, позволяющий вести сварку в автоматическом режиме одновременно двух сварочных швов в среде углекислого газа. Внедрены в производство шесть стапелей с гидрозажимами для сборки-сварки лонжеронов и всех выпускаемых нами оснований полуприцепов.
    Введена в строй камера абразивноструйной обработки, предназначенная для улучшения качества подготовки поверхности выпускаемых изделий перед нанесением лакокрасочных материалов. Дробеструйная обработка позволяет очищать обрабатываемую поверхность от окалины и ржавчины, также происходит и значительный поверхностный наклёп, повышающий прочность материала. Тем самым достигается требуемая шероховатость поверхности, способствующая увеличению сцепных свойств обрабатываемой поверхности с краской. Завод начал применять на всех выпускаемых изделиях импортную полиуретановую краску фирмы «PPG». Лакокрасочные материалы этой всемирно известной фирмы отлично зарекомендовали себя на конвейерах ведущих производителей мира. Применение данного покрытия существенно улучшило внешний вид выпускаемой продукции и обеспечило превосходную защиту от коррозии.
    Установлена линия горячего цинкования с размерами ванн 5 200 мм х 800 мм х 2 500 мм.
    Проведены работы по модернизации и оснащению участка горячей высадки, что позволит значительно уменьшить расход металла, увеличить производительность и снизить себестоимость выпускаемых изделий.
    Технические и технологические новации позволяют «Тонару» не только выпускать продукцию высочайшего уровня качества и надежности, но и, за счет снижения доли ручного труда, сокращения времени изготовления продукции и других следствий применения высокопроизводительного оборудования, снижать отпускную цену изделий завода. Более того, благодаря передовым разработкам, удалось снизить массу полуприцепов в среднем на 800 кг.Освоение и внедрение современных технологий дает положительные результаты и в области разработки и производства новых моделей


Как на протяжении всей своей истории, «Тонар» и сегодня не стоит на месте. Планы завода велики, и, как показывает весь предыдущий опыт предприятия, они наверняка будут реализованы.
 
Сданы в производство две новые покрасочно-сушильные камеры длиной 20 м каждая. Введены линии для сварки (в том числе за счет закупки сварочных роботов), линии для сборки полуприцепов-самосвалов, из-за чего произошло увеличение цеха на 864 м кв. Разработан полуприцеп с ломаной рамой на осях под колёса 17,5 дюйма и объёмом 120 м куб., «корытообразные» самосвальные полуприцепы объёмом 28 м куб. и 37 м.куб грузоподъёмностью 34 т. и 45т.; полуприцеп со сдвижными полами модели «Тонар»-97461; разработан и запущен в производство полуприцеп-сортиментовоз модели «Тонар»-9442 для перевозки длинномерных грузов длиной 2 х 6м. и 3 х4м. (лесные материалы, трубы и.т.д.). Грузоподъёмность - 31т., собственный вес - 6т., геометрический объём перевозимого груза - 58м.куб. Завод приступил к изготовлению самосвальных кузовов на шасси «IVECO» с колёсной формулой 6х4. Объём кузова – 16куб.м., грузоподъёмность – 24т. Гидрооборудование – «PENTA» . и прицепа-самосвала модели «Тонар»-8579, объём кузова - 16куб.м., грузоподъёмность - 21 тонна., гидрооборудование «PENTA». В планах завода установка самосвальных кузовов на шасси автомобилей различных производителей с колёсной формулой 6х4 и 8х6. Впервые на полуприцеп-самосвал модели «Тонар»-9523 установлена тормозная система для прицепов Т-EBS E нового поколения компании «Wabco», представляющий собой электропневматический регулирующий блок со встроенным управляющим устройством, датчиками скорости и давления, резервными клапанами, а также соединительными трубками и кабелями. Поступили в серийное производство оси для модели Тонар-9042, с несмазываемыми разжимными кулаками и осями колодок, с максимально допустимой нагрузкой на ось – 9000 кг и собственным весом – 390 кг.
 
Заботясь о своих клиентах, «Тонар» завершил строительство сервисного центра с автоматической мойкой для одновременного обслуживания и ремонта пяти полуприцепов различной модификации. Смонтировано специальное оборудование шведской фирмы «JOSAM» для ремонта и правки рам полуприцепов и седельных тягачей . Данное оборудование позволяет производить широкий спектр ремонтных работ любой сложности транспортных средств до 24 метров длинной и весом до 60 тонн. Применение передовых технологий при высоком качестве выполняемых работ позволяет существенно снизить транспортным компаниям и владельцам полуприцепов и седельных тягачей затраты на ремонт. Так же хотелось отметить немаловажный фактор, как снижение времени простоя техники. Открываются станция технического обслуживания полуприцепов «ТОНАР» осуществляющие гарантийный и послегарантийный ремонт, техническое сервисное обслуживание, продажу запчастей к полуприцепам «Тонар».
 
Не забывает предприятие и о своих сотрудниках, для которых построена столовая на 100 посадочных мест, с магазином и медпунктом, оборудованным по самым современным требованиям.