Прочёл итоги 2015 года, чтобы освежить память. Начну с того, что в этом году, в основном, занимались технологией. Если перефразировать известное изречение И.В. Сталина: «Технология решает всё». Из того, что задумали, не закончили покраску. Построили новую камеру для дробеструйной обработки рам, кузовов. Получилось неплохо. Светлая, высокая, широкая камера, выполненная с учётом опыта эксплуатации предыдущих 16-ти лет.
Самый объёмный участок работы – перенос участка изготовления рам в новый корпус площадью 4800 м². Сделали универсальные сборочные приспособления, общей длиной 160 м. Согласен, обошлось недёшево. Но теперь мы можем делать любые рамы на пяти рабочих местах, плюс оригинальные кузова – ещё четыре рабочих места. Идея данной разработки полностью наша: от конструкции до воплощения в жизнь. Делали четыре месяца. Очень мощная конструкция. Ну, чему-то же нас учили в институте. Кстати, практику я проходил на ЗИЛ. Великий завод. Давно это было.
В любой раме главное – лонжерон. Это такие двутавровые балки. Так вот, если завод делает балки высотой от 50 мм до 800 мм, и делает их быстро, то значит с технологией на нём всё в порядке. Мы сделали новый участок сборки лонжеронов: плазма двухрезаковая, специальный стапель длиной 18 м. и линия проварки лонжерона, состоящая из трёх роботов и двух кантователей - всё работает неплохо.
Также пытаемся развеять миф о том, что роботы применяют только в массовом производстве. Это не совсем так. Фирма FANUC предоставила программу, на которой все движения робота со сварочным автоматом можно смоделировать на компьютере, создав специальные рабочие места, так называемые ячейки. Наши программисты делают управляющие программы, которые затем переносятся на комплексы. Работа роботов - захватывающее зрелище. К слову, программисты у нас - местные ребята. Теперь они уже меня учат, правда, без фанатизма.
Приобрели два хороших станка горизонтально-расточной и спецстанок с двумя шпинделями. Он-то нас и выручил при производстве стапелей. Ведь длина стола этого станка 6 м. Были еще несколько внедрений, но рамки статьи меня ограничивают. Плавно переходим к конструкции.
Главное событие – проектирование и изготовление автопоезда для «Алросы» (в девичестве «Якуталмаз»). Как мы это делали – отдельный рассказ.
Разработали все сами: сами сделали кабину, изготовили все панели с помощью двухсот килограммового робота. Материал – алюминий. Сделали раму, седло, подвеску. Двигатель и коробка пока американские. Будем надеяться, что и у нас начнут делать АКПП и соответствующие двигатели. Всё сделали - довезли своим транспортом до Усть-Кута, дальше по Лене до Ленска – Мирный – Удачный. Сейчас автопоезд работает, возит руду с трубки «Зарница» до обогатительной фабрики. Наши бригады постоянно дежурят на месте и, в случае необходимости, проводят ремонт, обслуживание. Эксплуатация в тех широтах показывает, что то, что работает в обычных условиях, перестает работать при температуре -45º. Поменяли несколько узлов. Рама, кабина - не трещат - сталь выбрали верную. Но без сотрудников «Алросы» - это было бы невозможно. Разработали новую 25-ти тонную ось, которая успешно сопротивляется хладноломкости.
Сделали семейство, так называемых, лёгких самосвалов - на все случаи жизни.
Затянулся у нас в России период перехода к перевозкам по правилам. Я имею в виду осевые нагрузки. В таких регионах как: Красноярский край, Кемеровская область, Новосибирская область, Краснодарский край - всё выполняется. В остальных регионах - «как-то» обходят требования тех. регламента, Постановление № 272. «Как-то» поставил в кавычки, потому что как это делается - всем известно. Жаль, что на это контролирующие органы смотрят сквозь пальцы.
Реализация в 2016 году была на 600 000 000 рублей больше, чем в 2015 году. Немного не дотянули до трех миллиардов рублей. Экспорт в 2016 году составил 24% от общей реализации. Шаг вперед. Что самое интересное – нет рекламаций - сделали хороший запас прочности конструкций. Подобрали хорошие шины – главная расходная часть любого прицепа. Как правило, клиенты берут первую партию, эксплуатируют и, в случае успешного испытания, делают повторный заказ. Мы имеем повторные заказы - 100% .
Участвуем во всевозможных выставках: Мюнхен, Ганновер – это даёт свои плоды. В российских выставках не участвуем – очень низкая эффективность. Проводим свои ежегодные презентации: в мае, на сегодняшний день, лучший вариант демонстрации продукции. Плюс сайт.
Продолжаем поддерживать нашу местную футбольную команду. Парни играют на первенство Московской области. Стараются.
Как всегда, в заключение, огромная благодарность тем, кто нам помогал в 2016 году, с кем мы сотрудничали, кто внёс свой вклад в нашу заводскую жизнь:
Год прошёл под девизом «Экспорт, экспорт, экспорт». Экспортировали свою продукцию в страны, занимающиеся горнодобывающим бизнесом. С 2014г. экспорт увеличили в 7 раз. Стало понятно, какая техника пользуется спросом, какие требования к этой продукции предъявляются, какова должна быть квалификация персонала. Всё внимание стали уделять отбору и обучению кадров. В первую очередь – это конструктора и технологи. Процесс этот небыстрый. Чтобы человека понять, нужно два года, после чего станет понятно: этот товарищ действительно может работать конструктором или технологом, или он пришёл не по адресу. Есть очень много способных парней. Найти их –наша задача.
В производстве – внедряем роботы. Было бы больше дешёвых денег, внедряли бы больше. Худо ли бедно, а внедрили уже девять роботов. Пока все сварочные. Сейчас купили один грузовой робот грузоподъёмностью 220 кг. Для чего – расскажу в итогах 2016 года.
Весь год готовились к переезду. Двигать приходится целые участки, пролёты. Всё для того, чтобы сделать новую линию покраски. Очень надеюсь, что в этом году со всеми переездами будет покончено. Сейчас единственная мечта – проснуться 1 января 2017 года, и всё позади: покраска работает, участок сборки и сварки рам на месте с новыми универсальными стапелями, спецучасток по сборке единичных изделий и сельхозтехники работает на новом месте, внутризаводские перевозки сведены к минимуму. Другими словами - коммунизм. Но ничего. Глаза боятся, а руки делают.
Очень большие надежды возлагаем на автомобили. Определили направление в этом бизнесе: спецмашины и мощные тягачи для автопоездов полной массой 188 тонн. Они будут заниматься перевозками полезных ископаемых от мест добычи до склада.
Развиваться будет и направление карьерных самосвалов. Небыстрый процесс. Но пойдём именно этим путём. Кстати, автомобили – это и хорошее экспортное направление. Здесь мы, конечно, будем привлекать и иностранных специалистов: их опыт, их знания очень помогут нам. В этом деле главное, чтобы наши инженеры учились, впитывали в себя всё то, что даёт нам совместная работа с иностранными специалистами.
Особое направление развития – маркетинг и сбыт. Есть вопросы, есть пробелы и в том, и в другом направлении. Наблюдая, как работают наши партнеры, которые обеспечивают экспорт, констатирую, что нам есть к чему стремиться. Очень жаль, что высшая школа не готовит таких специалистов. А ведь грамотный, качественный маркетинг обеспечивает перспективу развития предприятия на годы. А сбыт – устойчивую жизнь людей, их семей – это, собственно, и есть сердце предприятия. В общем, свои проблемы и ошибки видим, нужно учиться и исправлять ситуацию.
Очень много разговоров про кризис. Мне совершенно непонятно, о чём идёт речь. Бывает кризис перепроизводства. Но когда на полках магазинов импортные продукты, бытовые товары ширпотреба, когда перевозят грузы на импортных машинах, когда не хотят брать Российские товары – какой же это кризис! Это отсталость и лень - вот точное определение того, что происходит. Рубль низкий – помогают всевозможные пошлины, запреты – только работай и напрягайся! Не стоит неумение делать качественные товары списывать на кризис. Кстати, это в полной мере относится и к нам. Но мы очень стараемся поправить ситуацию. В мае, надеюсь, заработает карьер . Это поможет с деньгами на техперевооружение.
Теперь непосредственно о продукции. По автомобилям: на карьерном самосвале ставим мотор «Тутаевского моторного завода». Перешли на более мощную коробку. И, главное, делаем седельный тягач для автопоездов. Про него расскажу отдельно.
Самосвальная родная наша техника, наша кормилица. Это она обеспечивает экспортные поступления. Наконец, добьём легкий самосвал, конструктивно поменяем в остальных кое-какие детали и узлы. Линейка очень большая. Лидеры - сцепки с боковой разгрузкой. Интересно, что когда мы представили их в 2008 году, то какие-то "эксперты" напророчили провал этой затеи: уверяли, что пользоваться спросом это не будет. Вышло всё наоборот.
Тентованная группа: будет внесено очень много изменений. По сути, это будет новое изделие. Это к слову о маркетинге. Пользуясь случаем, выражаю огромную благодарность компании Delko, которая популярно нам объяснила, какие требования предъявляются к этому изделию. Этим и нужно сейчас заниматься - узнавать у людей, что им нужно для бизнеса.
Осевое производство - приоритетное направление. Развивается очень быстро. Вот в этом направлении мы и выиграли. От осей зависит очень много: и цена, и сроки поставки. Сейчас выпускаем 7-ми, 9-ти, 13-ти, 16-ти, 20-ти и 25-ти тонные оси, плюс подруливающие, плюс подвески. В общем, угадали в этом вопросе. Как у Пушкина: «Ай- да Пушкин, ай-да сукин сын!».
По изотермической группе: считаю, что изделия доведены и в ближайшее время конструктивно меняться не будут.
По сельхозгруппе: сделали новый зерновоз, с донной разгрузкой, локализовали скотовозы, по картофелевозам - необходимо изменить задний борт, ПТ-4 - заменить вертикальный конвейер. В общем, есть чем заниматься.
Процесс развития продажи запчастей и развития сервисной базы - это процесс непрерывный, и мы ни на минуту не останавливаемся в этом развитии.
Начали строить небольшую теплицу для своей столовой: круглогодичная поставка овощей, надеюсь, будет обеспечена!
В заключении, хочу отметить всех тех коллег, партнёров, с кем очень плодотворно и творчески поработали в 2015 году:
